Bild: Company42 GmbH
Daten sind die Grundlage für jede Form der Digitalisierung und Automatisierung von Wertschöpfungsketten. Auch auf den Shopfloors der deutschen Industrie ist der Bedarf an Lösungen zur digitalen Datenakquise nachhaltig angekommen und OEMs, Technologieanbieter und Dienstleister kommen dem Ruf nur allzu gerne nach. Das Angebot an Lösungen ist dabei mannigfaltig und reicht vom Nachrüsten mit vernetzter Sensorik bis hin zum Austausch ganzer Teile des Maschinenparks mit ‚digital-ready‘ Nachfolgemodellen. Ob der hohen technischen Reife heute sind die Möglichkeiten beinahe unbegrenzt und vollständig datengetriebene Geschäftsmodelle scheinbar nur noch ein Integrationsprojekt entfernt.
Komplex und langwierig
Trotz all dem technologischen Fortschritt sehen sich Unternehmen, gerade im KMU-Bereich aber leider häufig mit den gleichen Problemen konfrontieren: Digitalisierung im industriellen Kontext ist komplex und oftmals langwierig in der Umsetzung, invasiv und disruptiv bei eingeschwungen Prozessabläufen und letztendlich teuer in der Integration. Gerade im Feld der (Maschinen-)Datenerfassung setzen Nachrüstlösungen bei bestehenden Anlagen signifikante Eingriffe in die Integrität von Assets und Prozessabläufen sowie den Einsatz von Experten voraus, um Retrofit-Sensorik zu verbauen. In der Konsequenz bedeutet das Standzeiten und ein Up-Front-Invest, das selbst einfache Digitalisierungsprojekte kostenseitig so aufbläst, dass ein schnelles ‚Ausprobieren‘ einen einfachen ersten Schritt in Richtung digitaler Prozesse nahezu unmöglich macht.
Von Papier zu papierlos
Vor etwas über einem Jahr war das Unternehmen Company42 damit betraut, den Wareneingang eines großen Material-Handling-Unternehmen in der Edelstahlbranche zu innovieren und von einem komplett papiergestützten Prozess in einen vollständig digitalisierten zu überführen. Eine eigens dafür entwickelte mobile Applikation half den Mitarbeitern, Dokumentation und Tracking vom Papier auf Smartphones und Tablets zu verlagern. Im Zentrum der Wertekette stand aber das genaue Vermessen, sprich: Verwiegen des Materials. Maschinen (Waagen) lieferten also einen der wichtigsten Datenpunkte innerhalb der Prozesskette, ein vollständig digitaler Prozess müsste auch diese Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine abbilden und den Medienbruch des manuellen Abtippens von Daten zu vermeiden. Was technisch an dieser Stelle kein Problem gewesen wäre, war aber leider aus unternehmerischer Sicht unattraktiv. Selbstverständlich war im Portfolio des Waagenherstellers ein Nachfolgemodell mit eingebauter Connectivity verfügbar, doch alleine der reine Austausch der Anzeigeeinheit war mit einem Kostenpunkt und einer Vorlaufzeit für einen Installationstermin verbunden, die das gesamte Projekt budgetär und zeitlich unattraktiv gemacht hätten. Proprietäre Schnittstellen sowie der anbieterseitige ‚Zwang‘ zur Anbindung der Lösung an die OEM-eigene Cloud markierten dann das endgültige Aus für diese Integrationsoption. Die Alternative des Nachrüstens von Konnektivität in Eigenregie war zwar verlockend aber leider ebenso unpraktikabel, da der damit verbundene tiefe Eingriff in die physische Integrität der Waage zum Verlust von Produktzertifizierungen, bis hin zur Eichung, geführt hätte.
