Die Einladung war auf eine Teilnehmerzahl von 300 Gästen begrenzt – und genauso viele Interessenten fanden sich in Ettlingen dann auch zum direkten Dialog untereinander ein. Die am nächsten Tag folgende exklusive Fachpressekonferenz eröffnete Geschäftsführer Hans-Jürgen Büchner gemeinsam mit Dominik Würz (Director Finance & Admin), Günter Szerencsés (Director Sales & Marketing) und Erich Timons (Director Operations). „Innovation und Kundennähe liegen uns ganz besonders am Herzen“, betonte Günter Szerencsés im Anschluss der Eröffnung. „Die Hütte ist voll und unsere Kunden tauschen sich untereinander aus. Wie sprechen bei dem Neubauprojekt von mehr als 30 Millionen Euro Investition allein in Gebäude und Infrastruktur. Hinzu kommen noch die Maschinen.“ Insgesamt belegt das neue Areal 16.000 m² Fläche, davon 5.000 m² Gebäude, 1.200 m² Bürofläche und 600 m² Lager, 3.200 m² Produktionshalle und Service-Gebäude. Iscar Germany setzt sich darüber hinaus intensiv für die Umwelt ein, z.B. gibt es eine 480 kWp Photovoltaik-Anlage. Die komplette Produktion ließe sich damit an einem sonnigen Tag betreiben. Weitere Aktivitäten gibt es beim Thema Energierückgewinnung, um beispielsweise das Gebäude zu beheizen.
Innovativer Vollsortimenter
„Der Schlüssel zum Erfolg bei Iscar sind Innovationen, Innovationen, Innovationen“, sagt Günther Szerencsés. „Wir können hier in Deutschland alles selbst entscheiden und sind dadurch wesentlich flexibler sowohl bei Produkten als auch bei Projekten. In unserer Fertigung produzieren wir Sonderwerkzeuge für den globalen Markt. Rund 100 Mitarbeiter und mehr als 100 Maschinen inklusive Messmaschinen gibt es in der Produktion. Etwa 390 Personen sind in ganz Deutschland tätig. Wir betreuen heute mehr als 10.000 Kunden, sind Vollsortimenter und erzielen einen Umsatz von etwa 150 Millionen Euro. Die Standardwerkzeuge werden in Belgien hergestellt, wir in Ettlingen produzieren Sonderwerkzeuge. Dazu gehören u.a. Tieflochbohrer, Vollhartmetall- und PKD-Werkzeuge, Trägerwerkzeuge sowie die Grip-Schneideinsätze.“ Auf die ganze Unternehmensgruppe bezogen ist Iscar in allen Branchen vertreten: Luft- und Raumfahrt, Antriebstechnik Verbrenner, Nutzkraftwagen, Antriebstechnik Wasserstoff, Antriebstechnik elektrisch, Energieerzeugung, Verzahntechnik, Öl und Gas, Lager, allgemeine Bearbeitung und viele mehr. Künstliche Intelligenz (KI) verspricht die Revolution der Fertigung, doch in der Praxis scheitern viele Projekte an einer unzureichenden Datenbasis. Warum Sie erst Ordnung schaffen müssen, bevor Sie Künstliche Intelligenz erfolgreich nutzen können. ‣ weiterlesen
Ohne Datenordnung keine Effizienz: Wie Sie Ihre Produktion KI-ready machen
Erich Timons übernahm bei der Präsention den Themenbereich Werkzeuge: „Warum sind wir vergleichsweise über die Branche verteilt erfolgreich? Die Antwort lautet, dass wir nie aufhören neue Produkte zu entwickeln. Wir erzielen circa 40 Prozent des Umsatzes mit Produkten, die jünger als fünf Jahre alt. Iscar hat allein im vergangenen Jahr mehr als 60 neue Produktvorstellungen auf den Markt gebracht. Der zweite wichtige Punkt für den Erfolg ist: Welche Anforderungen stellen die verschiedenen Industrien und wie können wir hier Lösungen liefern?“
Tempo Tempo
Ein Beispiel ist der QuickDMill zum Fräsen und Bohren in nur einer Anwendung. Bei einem Testbauteil dauerte die Bearbeitung nur elf statt 30 Sekunden beim Rampen. Ein zweites Beispiel ist die Logiq3Cham Bohrwechselkopfgeometrie zum Aufbohren statt Ausdrehen auf Drehmaschinen, Langdrehern oder Mehrspindlern. Dank drei effektiver Schneiden lassen sich besonders hohe Vorschübe realisieren. Drittes Beispiel ist das sechsschneidige Werkzeug Logiq6Turn zum prozesssicheren Längs- und Plandrehen. „Wir verbessern bestehende Produkte, gehen aktiv auf unsere Kunden zu und empfehlen, das bewährte Produkt durch das von uns noch besser gemachte zu ersetzen“, erläuterte Timons. „In unserer neuen Produktionsstätte trimmen wir die Vorgänge auf Geschwindigkeit. Wir wollen dem Kunden in drei bis fünf Tagen ein Semi-Sonderwerkzeug liefern. Wir versetzen unsere Kunden in die Lage, digital bzw. online ihre Anforderungen einzutragen und sie bekommen innerhalb von ganz kurzer Zeit – wir sprechen hier von Sekunden – ein Angebot. Wird dieses bestätigt, fangen wir quasi direkt an, das Sonderwerkzeug herzustellen. Eine der wichtigsten Forderungen unserer Kunden ist, das entsprechende Werkzeug möglichst schnell im Prozess einsetzen zu können – und mit unserer neuen modernen Fertigung kommen wir diesem Ziel erneut einen ganz bedeutenden Schritt näher.“
Gerhard Bonfert, Head of Production and Design sowie Mitglied der Geschäftsleitung, führte durch die neuen Fertigungshallen: „Das Produktionskonzept ist komplett neu. Wir können innerhalb von Tagen unsere Maschinen selbst umstellen, wenn es notwendig sein sollte. 19 Konstrukteure und rund 100 Produktionsmitarbeiter sorgen für Schnelligkeit im Dienste des Kunden. Eine zentrale Ölfilteranlage versorgt die Maschinen und die Temperatur in unseren Hallen beträgt immer 21°C, plus / minus 0,5 Grad. Das gewährleistet die notwendige Präzision auf unseren hochmodernen Maschinen.“
