Welche Learnings aus dem chinesischen Launch fließen in den Markteintritt in der DACH-Region ein, der für dieses Jahr geplant ist?
Cassoni: Einer der wichtigsten Erkenntnisse aus dem Marktstart in China ist, wie entscheidend es ist, Produktionsskalierung und lokale Relevanz miteinander in Einklang zu bringen. Wir müssen in großen Stückzahlen produzieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben, gleichzeitig aber sicherstellen, dass wir die Erwartungen der lokalen Kunden sowie die regulatorischen Anforderungen vollständig erfüllen.
Wir haben gelernt, dass sich Kundenbedürfnisse je nach Region deutlich unterscheiden können. Einige Funktionen oder technische Angaben, die in China nicht erforderlich sind, sind in Europa – einschließlich der DACH-Region – verpflichtend. Während wir uns hier auf den Markteintritt vorbereiten, stellen wir sicher, dass diese Anforderungen von Anfang an berücksichtigt werden. Zudem binden wir unsere Kunden bereits in einer frühen Phase ein, um sicherzustellen, dass die Anforderungen der lokalen Märkte ihren Erwartungen entsprechen.
Kullmann: Gleichzeitig wenden wir denselben Ansatz für kundenspezifische Anpassungen an. In manchen Fällen sind Funktionen, die in Europa Standard sind, in China optional – und diese Flexibilität ist bewusst so gestaltet. Insgesamt hat uns der Marktstart in China gezeigt, wie man Produktion skalieren kann, ohne die Fähigkeit zu verlieren, Lösungen individuell anzupassen. Dieses Local-for-Local-Denken prägt nun unseren Ansatz für den DACH-Markt und stellt sicher, dass wir ein Cobot-Portfolio liefern, das sowohl global wettbewerbsfähig als auch lokal ausgerichtet ist. Künstliche Intelligenz (KI) verspricht die Revolution der Fertigung, doch in der Praxis scheitern viele Projekte an einer unzureichenden Datenbasis. Warum Sie erst Ordnung schaffen müssen, bevor Sie Künstliche Intelligenz erfolgreich nutzen können. ‣ weiterlesen
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Welche Use Cases erwarten Sie für den Rollout der neuen Cobots in der DACH-Region?
Kullmann: In der DACH-Region sehen wir eine stark wachsende Nachfrage nach Robotern für kollaborative Applikationen. Gleichzeitig wissen wir, dass nur ein sehr kleiner Teil dieser Cobots tatsächlich in echten MRK-Anwendungen genutzt wird. Unsere Kunden aus der Automobilindustrie, den Tier1-Zulieferern und der allgemeinen Industrie schätzen insbesondere die kompakte Bauweise, die flexible Einsatzmöglichkeit und die schnelle Inbetriebnahme der Geräte. Der tatsächliche Grad der Mensch/Roboter-Kollaboration ergibt sich dabei immer aus der jeweiligen Anwendung.
Daher suchen viele Kunden inzwischen auch im Cobot-Segment nach höheren Traglasten und schnelleren Geschwindigkeiten – die Grenzen zwischen klassischen Industrierobotern und Cobots verschwimmen zunehmend. Genau hier setzt unsere neue Cobot-Familie an. Sie vereint die Stärken eines klassischen Industrieroboters mit den Vorteilen eines Cobots: hohe Traglasten, kompakte Bauformen, einfache Inbetriebnahme und schnelle Taktzeiten. Damit können wir für jede Anwendung – von hohen Geschwindigkeiten bis zu sensitiven MRK-Lösungen – das passende System anbieten.
Die neue Roboterfamilie wird daher vor allem in den Bereichen Material-Handling, Palettieren, Maschinenbeladung und Schweißen eingesetzt werden. Unser GoFa-Cobot hingegen bleibt die passende Wahl für Laborumgebungen sowie hochpräzise oder kraftgeregelte Anwendungen wie Polieren.
Was war der zentrale Innovationssprung bei der Entwicklung der neuen Cobot-Serie?
Cassoni: Die entscheidende Innovation bestand darin, die einfache Handhabung kollaborativer Robotik mit echter Industrieperformance zu verbinden. Die neue Cobot-Serie erreicht höhere Geschwindigkeiten und Traglasten bis 30kg und erschließt damit eine völlig neue Klasse anspruchsvoller Anwendungen für kollaborative Roboter. Im Vergleich zu den meisten verfügbaren Cobot-Optionen auf dem Markt bietet die neue Familie eine leistungsstarke und vielseitige Schnittstelle, die die gleichzeitige Anbindung von Greifern und Bildverarbeitungssystemen ermöglicht. Dadurch wird ein Plug&Play-Setup mit höherer verfügbarer Leistung realisiert, was die Inbetriebnahme schneller und robuster für industrielle Umgebungen macht. Die Hardware wird durch einen leistungsfähigen Software-Stack ergänzt, darunter ABBs RobotStudio für Offline-Programmierung und Simulation sowie KI-gestützte Software für Bildverarbeitung, Inspektion und adaptive Bewegungssteuerung. In Kombination mit intuitiver No-Code-Programmierung und fortschrittlichen Sicherheitskonzepten können Kunden Automatisierung schnell einführen, anpassen und skalieren.
